超硬合金ドリルを選択するときは、最初に穴あけの寸法精度要件を考慮する必要があります。一般的に、処理するアパーチャが小さいほど、許容誤差は小さくなります。したがって、ドリルメーカーは通常、機械加工される穴の呼び径に従ってドリルを分類します。上記4種類の超硬合金の中でも、超硬固体超硬ドリルは加工精度が高いため（φ10mm超硬合金ドリルの公差範囲は0〜0.03mm）、高精度穴加工に適しています;公差溶接超硬合金ドリルまたは交換可能な超硬合金クラウンドリルの範囲は0〜0.07mmであり、一般的な精度要件のある穴加工に適しています。超硬合金のスローアウェイチップを備えたドリルは、頑丈な荒加工に適しています。通常、加工コストは他のタイプのドリルよりも低くなりますが、加工も比較的低く、許容範囲は0〜0.3mmです（長さによって異なります）。ドリルの直径比）なので、一般的に低精度の穴加工に使用されます。または、ボーリングブレードを交換して穴の仕上げを完了します。
ドリルビット自体の安定性も考慮する必要があります。たとえば、超硬ソリッドドリルは剛性が高いため、高い加工精度を実現できます。超硬合金のスローアウェイチップドリルビットは、構造安定性が低く、たわみが発生しやすいです。このドリルビットには、2つのインデックス可能なインサートが取り付けられています。インナーインサートは穴の中央部分を加工するために使用され、アウターインサートはインナーインサートから外径までの外縁を加工するために使用されます。加工初期は内刃のみが切削に入るため、ドリルビットが不安定な状態になり、ドリル本体がずれやすくなり、ドリルビットが長くなるほどたわみが大きくなります。したがって、4Dを超える長さの超硬合金のスローアウェイチップドリルを使用して穴あけを行う場合は、穴あけ段階の開始時に送りを適切に減らし、安定した切削に入った後、送り速度を通常のレベルに上げる必要があります。段階 。
溶接超硬ドリルビットと交換可能な超硬クラウンドリルビットは、自動調心幾何学的エッジタイプの2つの対称的な刃先で構成されています。この安定性の高い刃先設計により、ワークへの切り込みが不要です。ドリルを斜めに取り付け、ワークの表面に対して一定の角度で切り込む場合を除いて、送り速度を下げてください。現時点では、ドリルインおよびドリルアウトの際に、送り速度を30％から50％下げることをお勧めします。この種のドリルビットの鋼製ドリル本体は小さな変形を引き起こす可能性があるため、旋盤加工に非常に適しています。ソリッドカーバイドドリルビットはより脆いですが、旋盤加工に使用すると、特にドリルビットの中心が十分でない場合に壊れやすくなります。これは特に時々当てはまります。
切りくず除去は、穴あけでは無視できない問題です。実際、穴あけで発生する最も一般的な問題は、切りくず除去が不十分なことであり（特に低炭素鋼のワークピースを加工する場合）、この問題は、どの種類のドリルを使用しても回避できません。加工工場では、切りくず除去を支援するために外部クーラント注入を使用することがよくありますが、この方法は、加工穴の深さが穴の直径よりも小さく、切削パラメータが減少している場合にのみ効果的です。さらに、ドリルビットの直径に一致するように、適切なクーラントタイプ、流量、および圧力を選択する必要があります。スピンドルに冷却システムがない工作機械の場合、クーラントパイプを使用する必要があります。処理する穴が深いほど、切りくずの除去が難しくなり、必要なクーラント圧力が高くなります。したがって、ドリルメーカーが推奨する最小のクーラントフローを確保する必要があります。クーラントの流れが不十分な場合は、加工送りを減らす必要があります。
投稿時間：Sep-07-2021